ഡൈ നിർമ്മാണത്തിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ പ്രയോഗം ഇലക്ട്രിക്കൽ ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ്

1. ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ EDM സവിശേഷതകൾ.

1.1. ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് വേഗത.

ഗ്രാഫൈറ്റ് വളരെ ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്കം 3,650°C ഉള്ള ഒരു ലോഹേതര വസ്തുവാണ്, അതേസമയം ചെമ്പിന് 1,083°C ആണ് ദ്രവണാങ്കം, അതിനാൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന് കൂടുതൽ കറന്റ് സജ്ജീകരണ സാഹചര്യങ്ങളെ നേരിടാൻ കഴിയും.
ഡിസ്ചാർജ് ഏരിയയും ഇലക്ട്രോഡ് വലുപ്പ സ്കെയിലും കൂടുതലായിരിക്കുമ്പോൾ, ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള റഫ് മെഷീനിംഗിന്റെ ഗുണങ്ങൾ കൂടുതൽ വ്യക്തമാണ്.
ഗ്രാഫൈറ്റിന്റെ താപ ചാലകത ചെമ്പിന്റെ 1/3 ആണ്, ഡിസ്ചാർജ് പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന താപം ലോഹ വസ്തുക്കൾ കൂടുതൽ ഫലപ്രദമായി നീക്കം ചെയ്യാൻ ഉപയോഗിക്കാം. അതിനാൽ, ഇടത്തരം, സൂക്ഷ്മ സംസ്കരണത്തിൽ ഗ്രാഫൈറ്റിന്റെ സംസ്കരണ കാര്യക്ഷമത ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ കൂടുതലാണ്.
പ്രോസസ്സിംഗ് അനുഭവം അനുസരിച്ച്, ശരിയായ ഉപയോഗ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ ഡിസ്ചാർജ് പ്രോസസ്സിംഗ് വേഗത ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ 1.5~2 മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്.

1.2.ഇലക്ട്രോഡ് ഉപഭോഗം.

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന് ഉയർന്ന വൈദ്യുതധാരയെ നേരിടാൻ കഴിയും, കൂടാതെ, ഉള്ളടക്കത്തിൽ മെഷീനിംഗ് നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന കാർബൺ സ്റ്റീൽ വർക്ക്പീസുകളും ഉയർന്ന താപനിലയിൽ കാർബൺ കണികകളുടെ വിഘടനത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന ദ്രാവകവും ഉൾപ്പെടെ ഉചിതമായ റഫിംഗ് സജ്ജീകരണത്തിന്റെ അവസ്ഥയിൽ, ധ്രുവീകരണ പ്രഭാവം, ഉള്ളടക്കത്തിൽ ഭാഗികമായി നീക്കം ചെയ്യുന്നതിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ, കാർബൺ കണികകൾ ഇലക്ട്രോഡ് ഉപരിതലത്തോട് ചേർന്നുനിൽക്കുകയും ഒരു സംരക്ഷിത പാളി രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യും, പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിൽ ചെറിയ നഷ്ടത്തിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന് ഉറപ്പ് നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ "പൂജ്യം മാലിന്യം" പോലും.
EDM-ൽ ഇലക്ട്രോഡിന്റെ പ്രധാന നഷ്ടം റഫ് മെഷീനിംഗിൽ നിന്നാണ്. ഫിനിഷിംഗ് സമയത്ത് നഷ്ട നിരക്ക് കൂടുതലാണെങ്കിലും, ഭാഗങ്ങൾക്കായി നീക്കിവച്ചിരിക്കുന്ന ചെറിയ മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് കാരണം മൊത്തത്തിലുള്ള നഷ്ടവും കുറവാണ്.
പൊതുവെ, വലിയ വൈദ്യുതധാരയുടെ റഫ് മെഷീനിംഗിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ നഷ്ടം കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ കുറവും ഫിനിഷിംഗ് മെഷീനിംഗിൽ കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ അല്പം കൂടുതലുമാണ്. ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടവും സമാനമാണ്.

1.3. ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം.

ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ കണികാ വ്യാസം EDM ന്റെ ഉപരിതല പരുക്കനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. വ്യാസം ചെറുതാണെങ്കിൽ, ഉപരിതല പരുക്കൻത കുറയും.
കുറച്ച് വർഷങ്ങൾക്ക് മുമ്പ്, കണികാ phi 5 മൈക്രോൺ വ്യാസമുള്ള ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിച്ച്, ഏറ്റവും മികച്ച പ്രതലത്തിൽ VDI18 edm (Ra0.8 മൈക്രോൺ) മാത്രമേ നേടാൻ കഴിയൂ, ഇന്ന് ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ ധാന്യ വ്യാസം 3 മൈക്രോൺ phi-യിൽ എത്താൻ കഴിഞ്ഞു, മികച്ച പ്രതലത്തിൽ സ്ഥിരതയുള്ള VDI12 edm (Ra0.4 mu m) അല്ലെങ്കിൽ കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ ലെവൽ കൈവരിക്കാൻ കഴിയും, പക്ഷേ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് edm-നെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു.
ചെമ്പ് പദാർത്ഥത്തിന് കുറഞ്ഞ പ്രതിരോധശേഷിയും ഒതുക്കമുള്ള ഘടനയുമുണ്ട്, ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള സാഹചര്യങ്ങളിൽ സ്ഥിരമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. ഉപരിതല പരുക്കൻത Ra0.1 മീറ്ററിൽ താഴെയാകാം, കണ്ണാടി ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.

അതിനാൽ, ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് വളരെ സൂക്ഷ്മമായ പ്രതലമാണ് പിന്തുടരുന്നതെങ്കിൽ, ചെമ്പ് മെറ്റീരിയൽ ഇലക്ട്രോഡായി ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് കൂടുതൽ അനുയോജ്യം, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ പ്രധാന നേട്ടമാണിത്.
എന്നാൽ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡ് വലിയ കറന്റ് സജ്ജീകരണത്തിന്റെ അവസ്ഥയിൽ, ഇലക്ട്രോഡ് ഉപരിതലം പരുക്കനാകാൻ എളുപ്പമാണ്, വിള്ളൽ പോലും പ്രത്യക്ഷപ്പെടും, ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കൾക്ക് ഈ പ്രശ്നം ഉണ്ടാകില്ല. VDI26 (Ra2.0 മൈക്രോൺ) ന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത ആവശ്യകത പൂപ്പൽ സംസ്കരണത്തെക്കുറിച്ച്, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ഉപയോഗിച്ച് പരുക്കൻ മുതൽ സൂക്ഷ്മമായ പ്രോസസ്സിംഗ് വരെ ചെയ്യാൻ കഴിയും, ഏകീകൃത ഉപരിതല പ്രഭാവം തിരിച്ചറിയുന്നു, ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ.
കൂടാതെ, ഗ്രാഫൈറ്റിന്റെയും ചെമ്പിന്റെയും വ്യത്യസ്ത ഘടന കാരണം, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ ഉപരിതല ഡിസ്ചാർജ് കോറഷൻ പോയിന്റ് കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ പതിവാണ്. അതിനാൽ, VDI20 അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതലുള്ള അതേ ഉപരിതല പരുക്കൻത പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതല ഗ്രാനുലാരിറ്റി കൂടുതൽ വ്യത്യസ്തമായിരിക്കും, കൂടാതെ ഈ ധാന്യ ഉപരിതല പ്രഭാവം കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡിന്റെ ഡിസ്ചാർജ് ഉപരിതല പ്രഭാവത്തേക്കാൾ മികച്ചതാണ്.

1.4. മെഷീനിംഗ് കൃത്യത.

ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ താപ വികാസ ഗുണകം ചെറുതാണ്, ചെമ്പ് മെറ്റീരിയലിന്റെ താപ വികാസ ഗുണകം ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ 4 മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്, അതിനാൽ ഡിസ്ചാർജ് പ്രോസസ്സിംഗിൽ, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന് ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ രൂപഭേദം സംഭവിക്കാനുള്ള സാധ്യത കുറവാണ്, ഇത് കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ളതും വിശ്വസനീയവുമായ പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത നേടാൻ കഴിയും.
പ്രത്യേകിച്ച് ആഴമേറിയതും ഇടുങ്ങിയതുമായ വാരിയെല്ല് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രാദേശിക ഉയർന്ന താപനില ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിനെ എളുപ്പത്തിൽ വളയ്ക്കുന്നു, പക്ഷേ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് അങ്ങനെ ചെയ്യുന്നില്ല.
വലിയ ആഴ-വ്യാസ അനുപാതമുള്ള ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിന്, മെഷീനിംഗ് സജ്ജീകരണ സമയത്ത് വലിപ്പം ശരിയാക്കാൻ ഒരു നിശ്ചിത താപ വികാസ മൂല്യം നഷ്ടപരിഹാരം നൽകണം, അതേസമയം ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ആവശ്യമില്ല.

1.5.ഇലക്ട്രോഡ് ഭാരം.

ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുവിന് ചെമ്പിനെക്കാൾ സാന്ദ്രത കുറവാണ്, അതേ വ്യാപ്തത്തിലുള്ള ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ ഭാരം ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ 1/5 മാത്രമാണ്.
വലിയ വോളിയമുള്ള ഇലക്ട്രോഡിന് ഗ്രാഫൈറ്റിന്റെ ഉപയോഗം വളരെ അനുയോജ്യമാണെന്ന് കാണാൻ കഴിയും, ഇത് EDM മെഷീൻ ടൂളിന്റെ സ്പിൻഡിലിന്റെ ലോഡ് വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു. വലിയ ഭാരം കാരണം ഇലക്ട്രോഡ് ക്ലാമ്പിംഗിൽ അസൗകര്യം ഉണ്ടാക്കില്ല, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ ഇത് വ്യതിചലന സ്ഥാനചലനം ഉണ്ടാക്കും, മുതലായവ. വലിയ തോതിലുള്ള പൂപ്പൽ സംസ്കരണത്തിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് വളരെ പ്രധാനമാണെന്ന് കാണാൻ കഴിയും.

1.6.ഇലക്ട്രോഡ് നിർമ്മാണ ബുദ്ധിമുട്ട്.

ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ മെഷീനിംഗ് പ്രകടനം നല്ലതാണ്. കട്ടിംഗ് പ്രതിരോധം ചെമ്പിന്റെ 1/4 മാത്രമാണ്. ശരിയായ പ്രോസസ്സിംഗ് സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് മില്ലിംഗിന്റെ കാര്യക്ഷമത കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡിന്റെ 2~3 മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്.
ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് എളുപ്പത്തിൽ ക്ലിയർ ചെയ്യാൻ കഴിയുന്ന ആംഗിൾ ആണ്, കൂടാതെ ഒന്നിലധികം ഇലക്ട്രോഡുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പൂർത്തിയാക്കേണ്ട വർക്ക്പീസ് ഒരൊറ്റ ഇലക്ട്രോഡിലേക്ക് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ ഇത് ഉപയോഗിക്കാം.
ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ അതുല്യമായ കണികാ ഘടന ഇലക്ട്രോഡ് മില്ലിങ്ങിനും രൂപീകരണത്തിനും ശേഷം ബർറുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയുന്നു. സങ്കീർണ്ണമായ മോഡലിംഗിൽ ബർറുകൾ എളുപ്പത്തിൽ നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയാത്തപ്പോൾ ഉപയോഗ ആവശ്യകതകൾ നേരിട്ട് നിറവേറ്റാൻ ഇതിന് കഴിയും. ഇലക്ട്രോഡിന്റെ മാനുവൽ പോളിഷിംഗ് പ്രക്രിയ ഇല്ലാതാക്കുകയും പോളിഷിംഗ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന ആകൃതി മാറ്റവും വലുപ്പ പിശകും ഒഴിവാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഗ്രാഫൈറ്റ് പൊടി ശേഖരണമായതിനാൽ, ഗ്രാഫൈറ്റ് മില്ലിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ ധാരാളം പൊടി ഉണ്ടാകുമെന്നത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്, അതിനാൽ മില്ലിംഗ് മെഷീനിൽ ഒരു സീലും പൊടി ശേഖരണ ഉപകരണവും ഉണ്ടായിരിക്കണം.
ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് edM ഉപയോഗിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, അതിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രകടനം ചെമ്പ് മെറ്റീരിയൽ പോലെ മികച്ചതല്ല, കട്ടിംഗ് വേഗത ചെമ്പിനെക്കാൾ 40% കുറവാണ്.

1.7.ഇലക്ട്രോഡ് ഇൻസ്റ്റാളേഷനും ഉപയോഗവും.

ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയലിന് നല്ല ബോണ്ടിംഗ് പ്രോപ്പർട്ടി ഉണ്ട്. ഇലക്ട്രോഡ് മില്ലിംഗ് ചെയ്ത് ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്തുകൊണ്ട് ഫിക്‌ചറുമായി ഗ്രാഫൈറ്റ് ബന്ധിപ്പിക്കാൻ ഇത് ഉപയോഗിക്കാം, ഇത് ഇലക്ട്രോഡ് മെറ്റീരിയലിൽ സ്ക്രൂ ഹോൾ മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിനുള്ള നടപടിക്രമം ലാഭിക്കാനും ജോലി സമയം ലാഭിക്കാനും കഴിയും.
ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയൽ താരതമ്യേന പൊട്ടുന്നതാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് ചെറുതും ഇടുങ്ങിയതും നീളമുള്ളതുമായ ഇലക്ട്രോഡ്, ഉപയോഗ സമയത്ത് ബാഹ്യശക്തിക്ക് വിധേയമാകുമ്പോൾ എളുപ്പത്തിൽ പൊട്ടിപ്പോകും, ​​പക്ഷേ ഇലക്ട്രോഡിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ചിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉടൻ തന്നെ അറിയാൻ കഴിയും.
ഇത് ഒരു ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡ് ആണെങ്കിൽ, അത് വളയുകയേ ഉള്ളൂ, പൊട്ടിപ്പോകുകയേ ഇല്ല. ഇത് വളരെ അപകടകരവും ഉപയോഗ പ്രക്രിയയിൽ കണ്ടെത്താൻ പ്രയാസകരവുമാണ്, കൂടാതെ ഇത് വർക്ക്പീസ് എളുപ്പത്തിൽ പൊളിക്കുന്നതിന് കാരണമാകും.

1.8.വില.

ചെമ്പ് വസ്തുക്കൾ പുനരുപയോഗിക്കാനാവാത്ത ഒരു വിഭവമായതിനാൽ, വില പ്രവണത കൂടുതൽ കൂടുതൽ ചെലവേറിയതായിത്തീരും, അതേസമയം ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ വില സ്ഥിരത കൈവരിക്കും.
ചെമ്പ് വസ്തുക്കളുടെ വില സമീപ വർഷങ്ങളിൽ വർദ്ധിച്ചുവരികയാണ്. ഗ്രാഫൈറ്റ് ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഉൽപ്പാദനം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്റെ ഭാഗമായി പ്രധാന ഗ്രാഫൈറ്റ് നിർമ്മാതാക്കൾ മത്സര നേട്ടം കൈവരിക്കുന്നുണ്ട്. ഇപ്പോൾ, അതേ അളവിൽ, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് വസ്തുക്കളുടെ വിലയും ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡ് വസ്തുക്കളുടെ വിലയും വളരെ കുറവാണ്. എന്നാൽ ഗ്രാഫൈറ്റിന് കാര്യക്ഷമമായ പ്രോസസ്സിംഗ് നേടാൻ കഴിയും. ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നതിനേക്കാൾ കൂടുതൽ ജോലി സമയം ലാഭിക്കാൻ ഇത് സഹായിക്കുന്നു. ഇത് നേരിട്ട് ഉൽപാദനച്ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നതിന് തുല്യമാണ്.

സംഗ്രഹിച്ചാൽ, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ 8 edM സ്വഭാവസവിശേഷതകളിൽ, അതിന്റെ ഗുണങ്ങൾ വ്യക്തമാണ്: മില്ലിംഗ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെയും ഡിസ്ചാർജ് പ്രോസസ്സിംഗിന്റെയും കാര്യക്ഷമത ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ വളരെ മികച്ചതാണ്; വലിയ ഇലക്ട്രോഡിന് ചെറിയ ഭാരമുണ്ട്, നല്ല ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരതയുണ്ട്, നേർത്ത ഇലക്ട്രോഡിനെ രൂപഭേദം വരുത്താൻ എളുപ്പമല്ല, കൂടാതെ ഉപരിതല ഘടന ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ മികച്ചതാണ്.
ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ പോരായ്മ, VDI12 (Ra0.4 m) ന് കീഴിൽ സൂക്ഷ്മമായ ഉപരിതല ഡിസ്ചാർജ് പ്രോസസ്സിംഗിന് ഇത് അനുയോജ്യമല്ല എന്നതാണ്, കൂടാതെ ഇലക്ട്രോഡ് നിർമ്മിക്കാൻ edM ഉപയോഗിക്കുന്നതിന്റെ കാര്യക്ഷമത കുറവാണ്.
എന്നിരുന്നാലും, പ്രായോഗിക വീക്ഷണകോണിൽ, ചൈനയിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ ഫലപ്രദമായ പ്രോത്സാഹനത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഒരു പ്രധാന കാരണം, മില്ലിംഗ് ഇലക്ട്രോഡുകൾക്ക് പ്രത്യേക ഗ്രാഫൈറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് മെഷീൻ ആവശ്യമാണ് എന്നതാണ്, ഇത് പൂപ്പൽ സംരംഭങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾക്ക് പുതിയ ആവശ്യകതകൾ മുന്നോട്ട് വയ്ക്കുന്നു, ചില ചെറുകിട സംരംഭങ്ങൾക്ക് ഈ അവസ്ഥ ഉണ്ടാകണമെന്നില്ല.
പൊതുവേ, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ ഗുണങ്ങൾ ഭൂരിഭാഗം edM പ്രോസസ്സിംഗ് അവസരങ്ങളെയും ഉൾക്കൊള്ളുന്നു, കൂടാതെ ഗണ്യമായ ദീർഘകാല നേട്ടങ്ങളോടെ ജനപ്രിയമാക്കലിനും പ്രയോഗത്തിനും യോഗ്യമാണ്. സൂക്ഷ്മമായ ഉപരിതല സംസ്കരണത്തിന്റെ പോരായ്മ ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ ഉപയോഗം വഴി നികത്താനാകും.

2.EDM-നുള്ള ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് വസ്തുക്കളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്

ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയലുകൾക്ക്, പ്രധാനമായും താഴെപ്പറയുന്ന നാല് സൂചകങ്ങളാണ് വസ്തുക്കളുടെ പ്രകടനം നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നത്:

1) വസ്തുവിന്റെ ശരാശരി കണിക വ്യാസം

ഒരു വസ്തുവിന്റെ ശരാശരി കണിക വ്യാസം അതിന്റെ ഡിസ്ചാർജ് അവസ്ഥയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.
ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ ശരാശരി കണിക ചെറുതാണെങ്കിൽ, ഡിസ്ചാർജ് കൂടുതൽ ഏകീകൃതമായിരിക്കും, ഡിസ്ചാർജ് അവസ്ഥ കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ളതായിരിക്കും, ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം മികച്ചതായിരിക്കും, നഷ്ടം കുറയും.
ശരാശരി കണികാ വലിപ്പം കൂടുന്തോറും, പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിൽ മികച്ച നീക്കം ചെയ്യൽ നിരക്ക് ലഭിക്കും, എന്നാൽ ഫിനിഷിംഗിന്റെ ഉപരിതല പ്രഭാവം മോശമാണ്, ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടം വലുതാണ്.

2) മെറ്റീരിയലിന്റെ വളയുന്ന ശക്തി

ഒരു വസ്തുവിന്റെ വഴക്കമുള്ള ശക്തി അതിന്റെ ശക്തിയുടെ നേരിട്ടുള്ള പ്രതിഫലനമാണ്, ഇത് അതിന്റെ ആന്തരിക ഘടനയുടെ ഇറുകിയതയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള മെറ്റീരിയലിന് താരതമ്യേന നല്ല ഡിസ്ചാർജ് പ്രതിരോധ പ്രകടനമുണ്ട്. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ഇലക്ട്രോഡിന്, കഴിയുന്നത്ര നല്ല ശക്തിയുള്ള മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

3) വസ്തുവിന്റെ തീര കാഠിന്യം

ഗ്രാഫൈറ്റ് ലോഹ വസ്തുക്കളേക്കാൾ കഠിനമാണ്, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് ഉപകരണത്തിന്റെ നഷ്ടം കട്ടിംഗ് ലോഹത്തേക്കാൾ കൂടുതലാണ്.
അതേസമയം, ഡിസ്ചാർജ് നഷ്ട നിയന്ത്രണത്തിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ ഉയർന്ന കാഠിന്യം മികച്ചതാണ്.

4) വസ്തുവിന്റെ അന്തർലീനമായ പ്രതിരോധശേഷി

ഉയർന്ന അന്തർലീനമായ പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ ഡിസ്ചാർജ് നിരക്ക് കുറഞ്ഞ പ്രതിരോധശേഷിയുള്ളതിനേക്കാൾ കുറവായിരിക്കും.
അന്തർലീനമായ പ്രതിരോധശേഷി കൂടുന്തോറും ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടം കുറയും, പക്ഷേ അന്തർലീനമായ പ്രതിരോധശേഷി കൂടുന്തോറും ഡിസ്ചാർജിന്റെ സ്ഥിരതയെ ബാധിക്കും.

നിലവിൽ, ലോകത്തിലെ മുൻനിര ഗ്രാഫൈറ്റ് വിതരണക്കാരിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്ത ഗ്രേഡുകളുള്ള ഗ്രാഫൈറ്റ് ലഭ്യമാണ്.
സാധാരണയായി തരംതിരിക്കേണ്ട ഗ്രാഫൈറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ ശരാശരി കണികാ വ്യാസം അനുസരിച്ച്, കണികാ വ്യാസം ≤ 4 മീ സൂക്ഷ്മ ഗ്രാഫൈറ്റ് എന്നും, 5~ 10 മീറ്ററിലെ കണികകൾ ഇടത്തരം ഗ്രാഫൈറ്റ് എന്നും, 10 മീറ്ററിന് മുകളിലുള്ള കണികകൾ പരുക്കൻ ഗ്രാഫൈറ്റ് എന്നും നിർവചിക്കപ്പെടുന്നു.
കണികാ വ്യാസം ചെറുതാകുമ്പോൾ, മെറ്റീരിയൽ കൂടുതൽ ചെലവേറിയതായിരിക്കും, EDM ന്റെ ആവശ്യകതകളും വിലയും അനുസരിച്ച് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമായ ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ കഴിയും.

3. ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ നിർമ്മാണം

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് പ്രധാനമായും മില്ലിങ് വഴിയാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്.
പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന് നോക്കുമ്പോൾ, ഗ്രാഫൈറ്റും ചെമ്പും രണ്ട് വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കളാണ്, അവയുടെ വ്യത്യസ്ത കട്ടിംഗ് സ്വഭാവസവിശേഷതകളിൽ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടണം.
ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡിന്റെ പ്രക്രിയയിലൂടെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയാണെങ്കിൽ, ഷീറ്റിന്റെ ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള പൊട്ടൽ പോലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ അനിവാര്യമായും സംഭവിക്കും, ഇതിന് ഉചിതമായ കട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെയും കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളുടെയും ഉപയോഗം ആവശ്യമാണ്.

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് മെഷീനിംഗ്, കോപ്പർ ഇലക്ട്രോഡ് ടൂൾ വെയർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനേക്കാൾ സാമ്പത്തികമായി പരിഗണിക്കുമ്പോൾ, കാർബൈഡ് ടൂൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതാണ് ഏറ്റവും ലാഭകരം. ഡയമണ്ട് കോട്ടിംഗ് ടൂൾ (ഗ്രാഫൈറ്റ് കത്തി എന്ന് വിളിക്കുന്നു) തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള വില കൂടുതലാണ്, എന്നാൽ ഡയമണ്ട് കോട്ടിംഗ് ടൂൾ ദീർഘായുസ്സ്, ഉയർന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത, മൊത്തത്തിലുള്ള സാമ്പത്തിക നേട്ടം നല്ലതാണ്.
ഉപകരണത്തിന്റെ മുൻവശത്തെ കോണിന്റെ വലിപ്പവും അതിന്റെ സേവന ജീവിതത്തെ ബാധിക്കുന്നു, ഉപകരണത്തിന്റെ 0° മുൻവശത്തെ ആംഗിൾ ഉപകരണത്തിന്റെ സേവന ജീവിതത്തിന്റെ 15° മുൻവശത്തെ കോണിനേക്കാൾ 50% വരെ കൂടുതലായിരിക്കും, കട്ടിംഗ് സ്ഥിരതയും മികച്ചതാണ്, എന്നാൽ ആംഗിൾ വലുതാകുന്തോറും മെഷീനിംഗ് ഉപരിതലം മികച്ചതായിരിക്കും, ഉപകരണത്തിന്റെ 15° ആംഗിൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് മികച്ച മെഷീനിംഗ് ഉപരിതലം നേടാൻ കഴിയും.
മെഷീനിംഗിലെ കട്ടിംഗ് വേഗത ഇലക്ട്രോഡിന്റെ ആകൃതി അനുസരിച്ച് ക്രമീകരിക്കാം, സാധാരണയായി 10 മീ/മിനിറ്റ്, അലുമിനിയം അല്ലെങ്കിൽ പ്ലാസ്റ്റിക് മെഷീനിംഗിന് സമാനമായി, കട്ടിംഗ് ടൂൾ പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിൽ വർക്ക്പീസിൽ നേരിട്ട് ഓണാക്കാനും ഓഫാക്കാനും കഴിയും, കൂടാതെ ആംഗിൾ തകർച്ചയും വിഘടനവും എന്ന പ്രതിഭാസം ഫിനിഷിംഗ് മെഷീനിംഗിൽ എളുപ്പത്തിൽ സംഭവിക്കാം, കൂടാതെ ലൈറ്റ് കത്തി വേഗത്തിൽ നടക്കുന്ന രീതി പലപ്പോഴും സ്വീകരിക്കാറുണ്ട്.

കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ധാരാളം പൊടി ഉത്പാദിപ്പിക്കും. മെഷീൻ സ്പിൻഡിൽ, സ്ക്രൂ എന്നിവ ശ്വസിക്കുന്ന ഗ്രാഫൈറ്റ് കണികകൾ ഒഴിവാക്കാൻ, നിലവിൽ രണ്ട് പ്രധാന പരിഹാരങ്ങളുണ്ട്, ഒന്ന് പ്രത്യേക ഗ്രാഫൈറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് മെഷീൻ ഉപയോഗിക്കുക, മറ്റൊന്ന് ഒരു പ്രത്യേക പൊടി ശേഖരണ ഉപകരണം കൊണ്ട് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന സാധാരണ പ്രോസസ്സിംഗ് സെന്റർ റീഫിറ്റ്.
വിപണിയിലുള്ള പ്രത്യേക ഗ്രാഫൈറ്റ് ഹൈ സ്പീഡ് മില്ലിംഗ് മെഷീനിന് ഉയർന്ന മില്ലിംഗ് കാര്യക്ഷമതയുണ്ട്, കൂടാതെ ഉയർന്ന കൃത്യതയോടും മികച്ച പ്രതല ഗുണനിലവാരത്തോടും കൂടി സങ്കീർണ്ണമായ ഇലക്ട്രോഡുകളുടെ നിർമ്മാണം എളുപ്പത്തിൽ പൂർത്തിയാക്കാൻ കഴിയും.

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് നിർമ്മിക്കാൻ EDM ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, ചെറിയ കണികാ വ്യാസമുള്ള ഒരു നേർത്ത ഗ്രാഫൈറ്റ് മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.
ഗ്രാഫൈറ്റിന്റെ മെഷീനിംഗ് പ്രകടനം മോശമാണ്, കണികാ വ്യാസം ചെറുതാകുമ്പോൾ, കട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിക്കും, കൂടാതെ ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള വയർ പൊട്ടൽ, ഉപരിതല അരികുകൾ എന്നിവ പോലുള്ള അസാധാരണ പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാനും കഴിയും.

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ 4.EDM പാരാമീറ്ററുകൾ

ഗ്രാഫൈറ്റിന്റെയും ചെമ്പിന്റെയും EDM പാരാമീറ്ററുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് തികച്ചും വ്യത്യസ്തമാണ്.
EDM-ന്റെ പാരാമീറ്ററുകളിൽ പ്രധാനമായും കറന്റ്, പൾസ് വീതി, പൾസ് വിടവ്, പോളാരിറ്റി എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.
ഈ പ്രധാന പാരാമീറ്ററുകളുടെ യുക്തിസഹമായ ഉപയോഗത്തിനുള്ള അടിസ്ഥാനം താഴെ വിവരിക്കുന്നു.

ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ വൈദ്യുതധാര സാന്ദ്രത സാധാരണയായി 10~12 A/cm2 ആണ്, ഇത് ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്. അതിനാൽ, അനുബന്ധ പ്രദേശത്ത് അനുവദനീയമായ വൈദ്യുതധാരയുടെ പരിധിക്കുള്ളിൽ, വലിയ വൈദ്യുതധാര തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഡിസ്ചാർജ് പ്രോസസ്സിംഗ് വേഗത വേഗത്തിലാകും, ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടം ചെറുതായിരിക്കും, പക്ഷേ ഉപരിതല പരുക്കൻത കട്ടിയുള്ളതായിരിക്കും.

പൾസ് വീതി കൂടുന്തോറും ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടം കുറയും.
എന്നിരുന്നാലും, പൾസ് വീതി കൂടുന്നത് പ്രോസസ്സിംഗ് സ്ഥിരതയെ കൂടുതൽ വഷളാക്കും, പ്രോസസ്സിംഗ് വേഗത മന്ദഗതിയിലാക്കും, ഉപരിതലം പരുക്കനാകും.
പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് കുറഞ്ഞ ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടം ഉറപ്പാക്കാൻ, താരതമ്യേന വലിയ പൾസ് വീതി സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് 100 നും 300 നും ഇടയിലുള്ള മൂല്യത്തിൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ കുറഞ്ഞ നഷ്ട മെഷീനിംഗ് ഫലപ്രദമായി നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയും.
നേർത്ത പ്രതലവും സ്ഥിരതയുള്ള ഡിസ്ചാർജ് പ്രഭാവവും ലഭിക്കുന്നതിന്, ഒരു ചെറിയ പൾസ് വീതി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
പൊതുവേ, ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ പൾസ് വീതി ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിനേക്കാൾ ഏകദേശം 40% കുറവാണ്.

പൾസ് വിടവ് പ്രധാനമായും ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് വേഗതയെയും മെഷീനിംഗ് സ്ഥിരതയെയും ബാധിക്കുന്നു. മൂല്യം കൂടുന്തോറും മെഷീനിംഗ് സ്ഥിരത മികച്ചതായിരിക്കും, ഇത് മികച്ച ഉപരിതല ഏകീകൃതത ലഭിക്കുന്നതിന് സഹായകമാണ്, പക്ഷേ മെഷീനിംഗ് വേഗത കുറയും.
പ്രോസസ്സിംഗ് സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കുന്ന വ്യവസ്ഥയിൽ, ചെറിയ പൾസ് വിടവ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെ ഉയർന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമത ലഭിക്കും, എന്നാൽ ഡിസ്ചാർജ് അവസ്ഥ അസ്ഥിരമാകുമ്പോൾ, വലിയ പൾസ് വിടവ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെ ഉയർന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമത ലഭിക്കും.
ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗിൽ, പൾസ് വിടവും പൾസ് വീതിയും സാധാരണയായി 1:1 ആയി സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, അതേസമയം ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡ് മെഷീനിംഗിൽ, പൾസ് വിടവും പൾസ് വീതിയും സാധാരണയായി 1:3 ആയി സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.
സ്ഥിരതയുള്ള ഗ്രാഫൈറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗിന് കീഴിൽ, പൾസ് വിടവും പൾസ് വീതിയും തമ്മിലുള്ള പൊരുത്ത അനുപാതം 2:3 ആയി ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും.
ചെറിയ പൾസ് ക്ലിയറൻസിന്റെ കാര്യത്തിൽ, ഇലക്ട്രോഡ് പ്രതലത്തിൽ ഒരു ആവരണ പാളി രൂപപ്പെടുത്തുന്നത് ഗുണം ചെയ്യും, ഇത് ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടം കുറയ്ക്കാൻ സഹായകമാണ്.

EDM-ൽ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിന്റെ പോളാരിറ്റി തിരഞ്ഞെടുപ്പ് അടിസ്ഥാനപരമായി ചെമ്പ് ഇലക്ട്രോഡിന്റേതിന് സമാനമാണ്.
EDM ന്റെ പോളാരിറ്റി ഇഫക്റ്റ് അനുസരിച്ച്, ഡൈ സ്റ്റീൽ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ പോസിറ്റീവ് പോളാരിറ്റി മെഷീനിംഗ് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതായത്, ഇലക്ട്രോഡ് പവർ സപ്ലൈയുടെ പോസിറ്റീവ് പോളുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ വർക്ക്പീസ് പവർ സപ്ലൈയുടെ നെഗറ്റീവ് പോളുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു.
വലിയ കറന്റും പൾസ് വീതിയും ഉപയോഗിച്ച്, പോസിറ്റീവ് പോളാരിറ്റി മെഷീനിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെ വളരെ കുറഞ്ഞ ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടം കൈവരിക്കാൻ കഴിയും. പോളാരിറ്റി തെറ്റാണെങ്കിൽ, ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടം വളരെ വലുതായിരിക്കും.
VDI18 (Ra0.8 മീ) നേക്കാൾ കുറഞ്ഞ അളവിൽ ഉപരിതലം ഫൈൻ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ടിവരുമ്പോഴും പൾസ് വീതി വളരെ കുറവായിരിക്കുമ്പോഴും മാത്രമേ മെച്ചപ്പെട്ട ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം ലഭിക്കുന്നതിന് നെഗറ്റീവ് പോളാരിറ്റി പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ, പക്ഷേ ഇലക്ട്രോഡ് നഷ്ടം വലുതാണ്.

ഇപ്പോൾ CNC edM മെഷീൻ ടൂളുകൾ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ കൊണ്ട് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.
ഇലക്ട്രിക്കൽ പാരാമീറ്ററുകളുടെ ഉപയോഗം ബുദ്ധിപരമാണ്, കൂടാതെ മെഷീൻ ടൂളിന്റെ വിദഗ്ദ്ധ സംവിധാനത്തിന് സ്വയമേവ സൃഷ്ടിക്കാൻ കഴിയും.
സാധാരണയായി, പ്രോഗ്രാമിംഗ് സമയത്ത് മെറ്റീരിയൽ ജോടി, ആപ്ലിക്കേഷൻ തരം, ഉപരിതല പരുക്കൻ മൂല്യം എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുത്ത് പ്രോസസ്സിംഗ് ഏരിയ, പ്രോസസ്സിംഗ് ഡെപ്ത്, ഇലക്ട്രോഡ് സൈസ് സ്കെയിലിംഗ് മുതലായവ ഇൻപുട്ട് ചെയ്തുകൊണ്ട് മെഷീനിന് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത പ്രോസസ്സിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ കോൺഫിഗർ ചെയ്യാൻ കഴിയും.
ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡിനായി edm മെഷീൻ ടൂൾ ലൈബ്രറി സമ്പന്നമായ പ്രോസസ്സിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, മെറ്റീരിയൽ തരം അനുസരിച്ച് നാടൻ ഗ്രാഫൈറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കാം, ഗ്രാഫൈറ്റ്, ഗ്രാഫൈറ്റ് എന്നിവ വിവിധ വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയലുകളുമായി യോജിക്കുന്നു, സ്റ്റാൻഡേർഡ്, ആഴത്തിലുള്ള ഗ്രൂവ്, മൂർച്ചയുള്ള പോയിന്റ്, വലിയ വിസ്തീർണ്ണം, വലിയ അറ എന്നിവയ്ക്കായി ആപ്ലിക്കേഷൻ തരം വിഭജിക്കാൻ, കുറഞ്ഞ നഷ്ടം, നിലവാരം, ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമത എന്നിവയും നൽകുന്നു, അങ്ങനെ പല തരത്തിലുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ് മുൻഗണനാ തിരഞ്ഞെടുപ്പും നൽകുന്നു.

5. ഉപസംഹാരം

പുതിയ ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് മെറ്റീരിയൽ ശക്തമായി ജനപ്രിയമാക്കേണ്ടതാണ്, കൂടാതെ അതിന്റെ ഗുണങ്ങൾ ക്രമേണ ആഭ്യന്തര പൂപ്പൽ നിർമ്മാണ വ്യവസായം തിരിച്ചറിയുകയും അംഗീകരിക്കുകയും ചെയ്യും.
ഗ്രാഫൈറ്റ് ഇലക്ട്രോഡ് വസ്തുക്കളുടെ ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പും അനുബന്ധ സാങ്കേതിക ബന്ധങ്ങളുടെ മെച്ചപ്പെടുത്തലും പൂപ്പൽ നിർമ്മാണ സംരംഭങ്ങൾക്ക് ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമത, ഉയർന്ന നിലവാരം, കുറഞ്ഞ ചെലവിൽ നേട്ടം എന്നിവ നൽകും.